Fabricante profissional de ferramentas complexas e peças compostas
O sucesso do Grupo Kramski começou em 1978, ano em que a Kramski GmbH foi fundada em Pforzheim, Alemanha. A empresa foi fundada por Wiestaw Kramski com o objetivo de desenvolver e fabricar moldes de estampagem inovadores e ferramentas de moldagem escalonada. Apenas um ano depois, a empresa se tornou um dos vencedores de um concurso. O concurso foi organizado pela revista Capital e Kramski recebeu um prêmio de 30.000 marcos alemães (a moeda oficial da Alemanha Ocidental na época).

Muitas coisas mudaram desde então, e o sucesso de Kramski continuou.

Na década de 1990, a empresa transformou sua estratégia de negócios para se tornar um fornecedor líder de peças de micrometais e plásticos. A maioria dos sistemas de moldagem de alta velocidade, ferramentas de moldagem e fabricação usados pela Kramski na produção interna de peças são desenvolvidos e fabricados por si mesmos. De fato, Kramski produziu toda a sua roupa, e 95% de sua roupa produzida internamente é usada por ele próprio.

Com base global
Como uma empresa global, a Kramski tem instalações de desenvolvimento e fabricação na Alemanha, Índia e Estados Unidos. A empresa fornece 2 bilhões de peças para clientes em todo o mundo, como dispositivos de conexão, contatos elétricos e interruptores. A empresa visa as indústrias de automóveis, eletrônica, telecomunicações e tecnologia médica. A empresa tem uma vasta experiência no mercado e capacidade técnica para garantir que as linhas de produção forneçam produtos de alta qualidade de forma consistente, beneficiando assim os clientes dos setores acima mencionados e alguns outros. Seus produtos incluem bastões de golfe profissionais, projetados e fabricados por uma unidade de negócios independente na Alemanha e nos Estados Unidos.

Para os produtos projetados e produzidos na Kramski, uma excelente precisão e eficiência de produção são essenciais. As máquinas e os sistemas de fabricação da empresa são extremamente eficientes, o que lhe permite produzir peças na Alemanha e vender em todo o mundo a preços competitivos. O mesmo se aplica a todas as outras instituições. Embora a empresa sediada na Flórida produza principalmente produtos para clientes americanos, a principal base de clientes da Kramski ainda está na China. Além disso, a Kramski Lanka Pvt.Ltd., com sede no Sri Lanka, fornece moldes e ferramentas de punção e peças compostas para clientes em toda a Ásia, Europa e América do Norte. Além disso, a estratégia de fabricação descentralizada da Kramski significa uma excelente eficiência de custo para si mesma e para os clientes.

Ser o primeiro a usar tecnologias avançadas
Colocar ideias inovadoras em prática requer não apenas o conhecimento e a dedicação dos funcionários, mas também o uso de tecnologias avançadas. Para empresas de fabricação como a Kramski, essas tecnologias incluem máquinas-ferramentas CNC para perfuração, fresagem ou descarga, com excelente precisão e produtividade; Soluções de Tecnologia da Informação (TI) de alta qualidade para apoiar e otimizar processos de design e fabricação.

Como muitas outras empresas de fabricação nos anos 80 e 90, Kramski foi um dos primeiros pioneiros em software de design assistido por computador (CAD) e fabricação assistida por computador (CAM). A administração observou que as pessoas naquela época costumavam exagerar as vantagens dos sistemas CAD/CAM, o que significava que não existiam soluções totalmente incluídas para atender às necessidades específicas de desenvolvimento de produtos. Em 1995, Kramski implantou um sistema CAD 3D. Para preencher funções faltantes e automatizar tarefas rutinárias demoradas, o sistema é altamente personalizado.

Embora o sistema tenha sido bem sucedido, surgiram cada vez mais obstáculos com o passar dos anos. Por exemplo, devido à falta de funções para definir superfícies tridimensionais complexas, é difícil fabricar peças que cumpram padrões de qualidade consistentes de forma confiável. Além disso, a ausência de um sistema de software integrado para gerenciar os dados de processos e produtos torna muito complicado que vários projetistas operem a mesma ferramenta ao mesmo tempo, aumentando o risco de problemas de controle e revisão de dados.

A era do PLM: aproveitando CAD e PDM integrados
Devido às limitações do sistema personalizado, a Kramski implementou a tecnologia de gerenciamento do ciclo de vida do produto (PLM) da Siemens PLM Software em 2005. Isso inclui o NX. ™ Esta tecnologia CAD 3D abrangente e o sistema de gerenciamento de dados de produto (PDM) de alta qualidade que funciona com ela, o Teamcenter ® O software.

A riqueza de recursos e a flexibilidade geral da NX para suportar aplicativos de projeto de ferramentas de moldes e moldes escalonados para processos específicos, incluindo assistentes de moldes escalonados, assistentes de moldes e projetos de eletrodos, foram fundamentais para a empresa escolher a NX. Em particular, a integração perfeita entre o NX e o Teamcenter.

Kramski implantou o Teamcenter para melhorar os processos de engenharia paralelos, gerenciar os dados do produto e o estado da versão. Isso inclui um controle claro sobre o processo de publicação e permissões de acesso, a criação automática de listas de materiais (BOM) e a otimização do fluxo de trabalho. A empresa também quer fornecer acesso adequado para designers, engenheiros de fabricação, trabalhadores de oficinas e outros para facilitar o uso das funcionalidades de visualização de modelos 3D.

Do ponto de vista empresarial, o objetivo do investimento na NX e no Teamcenter é claro: aumentar a produtividade, reduzir os ciclos de desenvolvimento e produção e melhorar a qualidade dos processos e produtos.

Aumentar a automação através da personalização
Devido à complexidade das peças de moldagem de grau Kramski e ao fato de que o trabalho de moldagem de metais já não poderia ser feito apenas com estampagem e dobramento de chapas, Kramski contratou uma equipe de programação interna para aproveitar ainda mais as vantagens do NX e do Teamcenter. Na verdade, com o uso de moldes para funções de tiragem profunda, soldagem a laser e montagem, a empresa foi capaz de produzir sua própria ferramenta de forma mais eficiente. A intenção deste projeto de personalização é muito diferente dos projetos implementados pela empresa através de sistemas anteriores, que apenas adicionaram funcionalidades. A personalização do NX visa automatizar ainda mais o fluxo de trabalho rotineiro e reduzir o tempo de projeto, incluindo uma abordagem simplificada para incorporar peças padrão proprietárias ao repositório.

"Os projetistas devem estar focados em suas tarefas de projeto e não devem ser interrompidos por atividades de rotina", explica o desenvolvedor de sistemas NX e Teamcenter de Kramski. "Por exemplo, o sistema atribui automaticamente números de peças, informações de localização e outras informações de controle de materiais às peças e as inspeciona para que as informações que são trocadas com nosso sistema de ERP (Planejamento de Recursos Empresariais) sejam precisas. ”

Redução do ciclo de desenvolvimento através de engenharia paralela
Reduzir o ciclo de desenvolvimento de novos equipamentos exige que vários designers desenvolvam suas habilidades para trabalhar juntos no mesmo projeto. "A modelagem escalonada é composta por um conjunto e vários sub-conjuntos para as diferentes etapas necessárias", observa o chefe da equipe de design de equipamentos da Kramski. "Agora, com o Teamcenter, podemos controlar o acesso e permitir que diferentes designers trabalhem com diferentes sub-conjuntos em paralelo. Normalmente, um designer pode lidar com um sub-conjunto específico de cada vez. Uma vez que o trabalho entra em um estado específico, outro designer começa a criar desenhos detalhados ou desenhos do mesmo molde. O Teamcenter também controla esse acesso. ”

Aumentar a transparência através da visualização
A ideia de "substituir desenhos técnicos por modelos de produtos 3D para visualização" provocou um intenso debate na indústria de fabricação que se estendeu por anos. Em Kramski, a questão é vista de forma pragmática. Eles não visam uma fábrica absolutamente sem papel, mas simplesmente reduzir o número de desenhos. O primeiro passo foi a mudança para CAD 3D e PDM de alta qualidade, a abordagem Siemens PLM perfeita. Assim, todas as partes interessadas têm acesso a modelos 3D atualizados, sistemas de fabricação e produtos finais a qualquer momento. Isso não só torna o processo de engenharia do produto essencialmente transparente, mas também reduz os conceitos errados e consultas de rotina que podem surgir.

Melhore a qualidade de todos os produtos e processos
No geral, o desenvolvimento do PLM permitiu melhorias mensuráveis ​​na qualidade dos produtos e processos. Existem muitos exemplos desse sucesso. Com o design de superfície 3D integrado, a consistência das peças é melhorada tanto na precisão quanto na repetição da fabricação. Os sistemas anteriores costumavam precisar ajustar manualmente as áreas que contêm superfícies livres. O chefe da equipe disse: "Com este recurso, obtemos um grande valor acrescentado. Sem a tecnologia 3D, não seria possível fabricar nossas peças com a qualidade necessária. Além disso, podemos planejar peças 3D para produzir e obter a sua forma automaticamente. Com base nas peças planas, podemos definir facilmente a largura da chapa e da alimentação. Isso não existe no sistema 2D. Outra vantagem do sistema 3D é que a matéria corresponde à matéria na ferramenta real. Com este recurso, o usuário não ignora as recessões ou recessões e pode projetar com precisão diferentes locais de trabalho".

Há também outra vantagem. Quase todos os casos exigem processos de ajuste para transformar produtos finais teoricamente precisos em produtos reais, o que pode ser simplificado significativamente com o NX.

Use o Teamcenter para melhorar ainda mais os processos. "Com o Teamcenter, podemos fazer desenhos para equipamentos de trabalho sempre. "O fluxo de trabalho estabelecido mantém os dados sempre atualizados. Com a combinação do NX e do Teamcenter, temos uma lista de peças de ferramenta atualizadas devidamente definida em qualquer momento", observa o chefe da equipe. É impossível que nossos colegas na oficina acessem dados desatualizados ou errados, que podem ser descobertos rapidamente, mesmo com desenhos antigos. ”

O Teamcenter usa os dados armazenados para gerar automaticamente folhas de ferramenta que contêm parâmetros essenciais da ferramenta. Também são geradas listas de materiais e outros documentos importantes relacionados ao processo.